اطمینان پذیری و مدیریت دارایی
در فضای رقابتی امروز تولید و تجارت، توجه مدیران و صاحبان صنایع، به سمت استفاده از راهکارهای مناسب جهت افزایش سودآوری با کاهش هزینههای جانبی جلب شده است. در صنایع بزرگ خصوصاً صنایع دارای فرآیندهای پیوسته، پایداری و اطمینان از تداوم تولید جهت نزدیکی به ظرفیت اسمی تولید بسیار حایز اهمیت و تعیین کننده است. این مهم با کاهش هزینه ها و پایدارسازی میزان تولید جهت رسیدن به ظرفیت اسمی تولید، سوددهی بیشتر در تولید را درپی خواهد داشت.
در طراحی ترکیبات بحرانی و ترکیب پیچیده سیستمهای مهندسی بزرگ، یکپارچگی مهندسی آنها باید تعیین شود. یکپارچگی مهندسی شامل قابلیت اطمینان، قابلیت دسترسی، قابلیت نگهداری و ایمنی عملکردهای ذاتی سیستمها و تجهیزات مرتبط آنها میشود. بنابراین یکپارچگی طراحی مهندسی شامل معیارهای طراحی قابلیت اطمینان، قابلیت دسترسی، قابلیت نگهداری و ایمنی سیستمها و تجهیزات است. ترکیب کلی این چهار موضوع یک روش است که طراحی مهندسی خوب را با یکپارچگی مهندسی مورد نظر تضمین میکند. این روش، ابزاری را ارائه میدهد که از طریق آن طراحی پیچیده مهندسی میتواند به درستی تحلیل و بررسی شود و این ابزار آنالیز RAMS نامیده میشود. مفهوم آنالیز RAMS جدید نیست و به طور تدریجی در زمینه ضمانت محصول توسعهیافته است.
در دو دهه گذشته، صنعت – به ویژه صنعت فرآیندی – شاهد توسعه پروژههای بزرگی با ارزش بیش از یک میلیارد دلاری بودهاست. این پروژههای بزرگ شامل بهرهبرداری از منابع معدنی نظیر آلومینا، مس، آهن، نیکل، اورانیوم و روی از طریق ساخت واحدهای پیچیده صنعتی هستند. اگرچه این پروژهها هزاران شغل ایجاد میکنند که منجر به کاهش قابلتوجهی در بیکاری و موجب افزایش ثروت و رشد اقتصادی میشود، اما آنها در دستیابی به سودآوری پیش بینی شده خود از طریق حفظ هزینههای تعمیر و نگهداری، به شدت ریسک میکنند. اکثر پروژههای بزرگ، یا از هزینههای تامین بودجه خود فراتر رفتهاند یا هزینههای عملیاتی را بسیار فراتر از آنچه در ابتدا در برنامه امکان سنجی برآورد شده بود، تجربه کردهاند. این مورد نه تنها با پروژههای صنعت فرآیندی بلکه با توسعه زیرساخت و پروژههای فنآوری بالا در صنایع نفت و دفاع نیز صادق است.
در دنیای فنآوری امروز تقریبا همه به عملکرد مستمر مجموعه وسیعی از ماشینآلات پیچیده و تجهیزات برای ایمنی، امنیت، تحرک و رفاه اقتصادی وابسته هستند. ما انتظار داریم که لوازم برقی، روشنایی، کنترل بیمارستان، هواپیماها، نیروگاههای هستهای، سیستمهای تبادل داده، و سیستمهای هوافضا نیز هر وقت که ما به آنها نیاز داریم به وظیفه خودشان عمل کنند اما در هیچ یک ازسیستمهای مهندسی، اجزا و ساختار آنها به طور صد درصد سالم و بدون نقص طراحی، ساخته و استفاده نمیشوند. مهندسین طراح هیچگاه نمی توانند طراحی را به گونهای انجام دهند که سیستم حاصله وظیفه خود را بدون شکست درچرخه عمر تعیین شده انجام دهد و طرح هیچگونه نقصی نداشته باشد. بدیهی است این خواسته در طراحی مهندسی، خواستهای آرمانی و ایدهآل است، زیرا همواره محدودیتهایی در فرآیند مهندسی وجود دارند که طراحی را تحت تاثیر قرار میدهند. بنابراین طراحی بدون نقص، امکانپذیر نبوده و از لحاظ اقتصادی نشدنی است. حتی اگر دانش فنی به عنوان یک عامل محدود کننده در طراحی، تولید و ساخت وجود نداشته باشد، درطراحی کامل و بدون نقص، ممکن است هزینه های توسعه، آزمایش، مواد، تجزیه و تحلیل مهندسی به مراتب بیش از پیشبینی و برنامهریزی اقتصادی برای چنین محصولی باشد. بنابراین، با توجه به محدودیت های علمی، عملی و اقتصادی، استفاده از طرح های ناقص برای طراحان، تولید کنندگان وکاربران نهایی ضروری است. به بیان دیگر طراحان بر اساس مصالحه بین محدودیتها و نیازها، یک طرح را انتخاب میکنند. به عنوان مثال طراح ممکن است برای استحکام بیشتر نیاز به افزایش وزن محصول داشته باشد ولیکن به علت محدودیت نمیتواند وزن را از یک مقدار مشخصی بیشتر در نظر بگیرد، پس وزنی غیر ایدهال را با درنظر گرفتن قیود دیگر انتخاب میکند.
قابلیت اطمینان چیست؟
قابلیت اطمینان عبارت است از احتمال عملکرد صحیح سیستمها و تجهیزات مرتبط آنها در یک دوره زمانی مشخص تحت شرایط عملیاتی معین، با حداقل شکست سیستمها و تجهیزات آنها که در مهندسی با انجام روشهای تجربی و محاسبات ریاضی، راهکارها و تکنیکهای کاهش ریسک خرابی را ارائه داده و شرایط بهینه فنی و اقتصادی بین سوددهی بیشتر و هزینه های کاهش ریسک را محاسبه میکند. شناخت کامل از فرآیند و توجه ویژه به گلوگاههای تولید، به همراه بکارگیری این مطالعات، امکان رسیدن به ایمنی بیشتر و همچنین کاهش هزینه های ناشی از توقف تولید را فراهم خواهد کرد. طبیعی است تجهیزات به کار رفته در یک واحد صنعتی دارای عملکرد خاص و مهمتر از آن دارای طول عمر تعریف شدهای هستند که شرایط عملیاتی و موقعیت بکارگیری از آن در فرآیند بر طول عمر آن به طور مستقیم تاثیر گذار است. لذا به منظور کاهش ریسک و افزایش ایمنی در تولید که بخشی از آن ناشی از خرابی و عملکرد نامناسب تجهیزات فرآیندی، کنترلی، ایمنی و ابزاردقیق است، قابلیت اطمینان و دسترسی برای هر یک از تجهیزات و در نهایت برای کل واحد محاسبه میگردد.
مبنای اصلی کلیه محاسبات RAM، داده های آماری و اطلاعات تجربی به دست آمده از نمونه تجهیزات به کار گرفته شده در فرآیندهای مشابه و اطلاعات فنی پیشنهادی شرکت سازنده میباشد؛ به طوری که تعداد خرابی و خطای تجهیزات از روشهای مختلف احتمال و محاسبات ریاضی به دست آمده و عمر مفید و همچنین مدت زمان لازم جهت تعویض و یا تعمیر تجهیز جهت بازگشت به مدار اصلی تولید مورد ارزیابی قرار میگیرد.